长期以来，高端数控机床是我国高端制造的关键“卡脖子”领域。近日，由浙江省高档数控机床技术创新中心牵头攻关的AI赋能全栈自研直驱系列高端工业母机在台州正式发布。该成果摒弃传统追赶路径，实现核心零部件100%国产可控，依托AI+三电技术创新突破，为台州机床产业迈向高端化、自主化打通关键关口。

在浙江省高档数控机床技术创新中心，研发人员正在对这款直驱天车龙门加工机床进行调试，屏幕上实时跳动着数据，显示主轴运转平稳。

“现在精度怎么样？”“精度4个微米，相当于人头发直径的1/15。”浙江东和直驱科技有限公司操作技师郁佳乐告诉记者，“这台机器可以连续工作72小时不止，工作效率已经赶超国外水平。”——这款机床正是全新发布的AI赋能全栈自研直驱系列高端工业母机核心机型。与传统机床不同，它身上找不到滚珠丝杠、联轴器、伺服电机这些“标配”机械器件。

“高精度的滚珠丝杠、传动轴承，国外一直掌握着先进的技术和工艺，我们国内虽然追赶了这么多年，还是达不到国外同等产品的状态。”说起这个领域的短板，浙江省高档数控机床技术创新中心中试车间负责人何军刚心有不甘。

事实上，国产机床并非没有产业基础，但从“配齐”走向“配强”，问题依然突出。仅台州一地就集聚工业母机相关企业近2000家，规上营收超700亿元，关键部件本地配套率达90%以上。但高端数控系统、底层工业软件仍是短板，大量中小企业研发力量薄弱，高端AI机床国产化率仅约6%。

为补齐产业短板，温岭市政府联合浙江大学，共建浙江省高档数控机床技术创新中心，汇聚多所国内顶尖高校科研力量，组建220余人的科研团队，投资5亿元打造中试验证平台，构建从基础研发、技术验证到产业化落地的全链条创新体系。

“特别是机床的大脑——数控系统，我们一定要把人工智能的技术和数控系统融合在一起，来作为一个突破性的方向。”浙江省高档数控机床技术创新中心主任傅建中期待，“我想经过几年的努力，还是有希望赶上国际的先进水平。”

历经十年攻关，科研团队攻克了一系列核心难题，搭建起全栈自研技术体系，创新采用直驱电机替代传统“伺服电机+滚珠丝杠”组合，让动力从电机直达加工端，中间不再“绕路”，从底层结构破解行业顽疾。经国家机床质量监督检验中心检测，整机综合性能较国家标准提升30%至60%，部分工况加工效率最高提升58%。

“人工智能技术加上三电技术的突破，我们国家的工业母机可以解决大部分的‘卡脖子’问题。”傅建中说，“AI技术的应用，可以让机床越用越聪明，做到自主地学习，形成整个机床运行的自适应控制系统。”

成果发布后，产业赋能成为重点。目前，中心已向广大中小企业开放直驱母机AI工艺技术和国产化装备资源，有效降低企业研发试错成本，助力本土机床企业转型升级。

作为本土高端装备龙头企业，杰克智能装备曾长期面临核心传动部件进口依赖的困境。直驱技术的落地应用，彻底打破技术壁垒，省去烦琐的中间适配环节，让企业专注深耕整机工艺与应用场景创新。

“现在最长的能做到3米凸轮轴。”浙江杰克智能装备有限公司董事长陈华贵十分欣喜，“在凸轮轴、曲轴纺织凸轮以及人形机器人这些非圆磨削上，我们都有技术优势。”

以技术创新做“减法”破除垄断壁垒，以自主可控做“加法”夯实产业根基。如今，该系列AI直驱工业母机已形成龙门、精密车床、五轴加工中心三大成熟产品矩阵，广泛应用于航空航天、人形机器人、半导体等高端领域。

从过去的逆向模仿、跟跑追赶，到如今的正向设计、换道超车，这场源自底层传动结构的技术变革，为我国高端工业母机产业开辟了全新赶超赛道，也为台州制造业高端化、智能化、自主化发展注入强劲科创动能。

“未来我们的工业母机应该是智能的，就像一个智能机器，只要你告诉它要做哪个产品，它就能给你制造出来，同时它是高效、绿色、非常先进的智能装备。”傅建中介绍。